什么是tpm？tpm的意思就是“全员生产维修”，这是日本人在70年代提出的，是一种全员参与的生产维修方式，其主要点就在“生产维修”及“全员参与”上。通过建立一个全系统员工参与的生产维修活动，使设备性能达到最优。tpm的提出是建立在美国的生产维修体制的基础上，同时也吸收了英国设备综合工程学、中国鞍钢宪法中里群众参与管理的思想。在非日本国家，由于国情不同，对tpm的理解是：利用包括操作者在内的生产维修活动，提高设备的全面性能。

　　tpm的特点就是三个“全”，即全效率、全系统和全员参加。全效率：指设备寿命周期费用评价和设备综合效率。全系统：指生产维修系统的各个方法都要包括在内。即是pm、mp、cm、bm等都要包含。全员参加：指设备的计划、使用、维修等所有部门都要参加，尤其注重的是操作者的自主小组活动。
　　tpm的目标tpm的目标可以概括为四个“零”，即停机为零、废品为零、事故为零、速度损失为零。停机为零：指计划外的设备停机时间为零。计划外的停机对生产造成冲击相当大，使整个生产品配发生困难，造成资源闲置等浪费。计划时间要有一个合理值，不能为了满足非计划停机为零而使计划停机时间值达到很高。废品为零：指由设备原因造成的废品为零。“完美的质量需要完善的机器”，机器是保证产品质量的关键，而人是保证机器好坏的关键。事故为零：指设备运行过程中事故为零。设备事故的危害非常大，影响生产不说，可能会造成人身伤害，严重的可能会“机毁人亡”。速度损失为零：指设备速度降低造成的产量损失为零。由于设备保养不好，设备精度降低而不能按高速度使用设备，等于降低了设备性能。
　　推行tpm要从三大要素上下功夫，这三大要素是：1、提高工作技能：不管是操作工，还是设备工程师，都要努力提高工作技能，没有好的工作技能，全员参与将是一句空话。2、改进精神面貌：精神面貌好，才能形成好的团队，共同促进，共同提高。3、改善操作环境：通过5s等活动，使操作环境良好，一方面可以提高工作兴趣及效率，另一方面可以避免一些不必要设备事故。现场整洁，物料、工具等分门别类摆放，也可使设置调整时间缩短。

　　开展tpm不是一件容易的事，需要各方的大力支持，特别是工厂领导层的支持。因为tpm的展开必将面临诸多矛盾。

　　生产管理与设备管理的矛盾。公司看中的都是经济效益，而生产突显的是直接的经济效益；而设备管理，直接突显的更多都是成本增加。为了保证公司效益，我们在很多管理上不得不给生产让步，整个工作都是围绕着为生产服务。由此公司全体便容易产生“重生产，轻设备”的观念，设备管理很难展开。

　　制度的执行与落实的矛盾。如：设备的日常维护与日常巡检的落实。由于缺乏“设备与生产同等重要”的概念，机台操作人员常常会有设备保养与我无关的思想，也不会重视设备，更难以主动的接受并按要求执行设备的维护保养及日常巡检。因此设备的日常维护与保养落实往往在tpm实行一段时间后趋于形式。

　　思想观念的矛盾。公司不同阶层员工站在不同的角度看待问题的方法与角度不同，如何转变底层员工的思想态度，认同tpm工作，理解tpm工作的开展对公司与自己是一种双赢的方法。只有思想观念发生转变，员工团队集体认同愿意积极主动的参与到tpm工作，才能给予tpm工作的开展最大的助力。

　　目标与实际状况的矛盾。tpm工作的展开与成效并非是能一蹴而就，为了更长久的发展，我们在对工作的推进过程中需根据实际情况、公司现状而存在一定的调整，全面发展，不能推进什么工作的时候展开一样，过后便趋于形式。

　　只有切实的落实了一个团队，百分百参与，才可能创造出零缺陷。