进入紫江工作的时间刚好赶上公司推行tpm、精益管理，在三年的工作学习时间里，我的工作方式、思维模式随着tpm的推进也进行着不断的变化，从实习生到机修工到推进员，学习专业技能的同时也在一直向tpm靠拢，对tpm的认识也越来越深刻，结合日常工作通过三个方面谈谈我对tpm的了解。 　　5s管理方面：tpm刚开始推行，很陌生，完全没有概念，由于刚到公司对什么都不了解，只是服从命令听指挥；配合推进员和tpm小组成员整理机修间及仓库，好多东西清理掉，当时只有一个感觉太浪费了。之后对机修间进行5s管理，大多数声音是没用，搞不成，浪费精力和金钱。。。可结果令所有人大跌眼镜，整个机修间焕然一新，各区域划分井井有条，办公区、茶水区、tpm活动区、工具区、备件区、待修区、维修区。。。现场东西合理、规范的定置定位，干净整洁，达至让每位员工都能以最快的速度完成每个动作。

　　5s最重要的是保持并不断地进行改善，这也是最大的问题所在，由于刚开始是执行任务，和源于推进办检查、验收的压力而进行的5s改善，没有从思想上的转变和行为上养成习惯，很容易形成检查前突击整改的现象，而这种现象到现在还是普遍存在，这个还需要长期进行培训和整改，让员工能从实际工作中感触到5s的便利，从内心接受进而养成习惯。

　　设备故障管理方面：我所在设备部门机修组，主要任务就是维修机器，保证设备完好。我们的传统思想主流是机器坏了进行救火式抢修，修好就是任务完成。在这种模式下，故障率居高不下，重复故障也经常发生，备品件盲目储备，有无备件长时间等待事件，也有好多备件多年不用占据库存。更重要的是这已经成为我们正常的管理思维。随着tpm的到来，对设备故障和备件管理成为重要一环。首先转变管理模式，从救火式抢修向预防维护转变，重点放在预防上，对已有故障进行统计，所有故障进行5why并制定防再发对策。对重复故障进行重点关注。制定保全台账和sop。备品件进行abc分类管理，是一种很科学合理的管理方式，保证正常使用的同时节省了大量的库存。总之新的管理思维模式可以说是对我们传统思维的一种颠覆。但在推行中也存在一些问题，刚开始只有三台试点机台，维修者可以抽出很多资源对三台机进行特别照顾，三台机的指标也完成的很好，故障率也明显降低。但随着机器的大幅增多，思维没有完全转变和新的管理方法掌握不成熟的问题也暴露出来，效果远不如三台试点机台，相信随着tpm的继续推进，这些问题也能逐渐改善。

　　另外比较认同有一点就是操作者参与到设备的管理上来，操作者是设备的使用者，对设备最具有话语权，对设备的运行状态、不合理点和潜在故障隐患最能及时了解。让操作者进行设备保全也会使他们养成关心设备爱护设备的习惯，而不只是一味地使用设备。发展到一定阶段，操作者应可以进行大部分设备点检和简单维修，对故障的考核也应逐步转向机台使用人员，维修者应退居二线成为“医生”的角色。

　　专业维护方面：专业维护需要扎实的专业知识作支撑，按照tpm的管理模式，我们对设备进行预防维护，制定保全台账和预防维护基准书，并按要求执行。但内容和方法只局限于我们目前的经验，特别的专业保全方面，有些没有抓住重点，也有部分存在着空白，很多被我们视为“疑难杂症”的问题还没有彻底解决的办法，例如电气方面一直没有很有效的办法去预防保全，对电器元件的原理了解太少，5why分析和预防保全也存在很大难度。随着tpm的推进，咨询公司派来了设备方面的专业指导老师，对我们提供了及时有效的帮助，引进了一些先进工具，借鉴了一些我们没有的经验。在电气预防管理方面也在持续进行指导，后期我们应该改变对“疑难杂症”习以为常的态度，不断的摸索，深入了解原理，充实专业知识，补充我们的短板。可视化的工作已经对我们日常维修和预防保养做了很好的基础，随着后期持续推进，相信我们能在专业维修和保全方面得到质的提升。

　　tpm还在持续推进中，不断地对前期工作进行总结、改善，形成一个闭环的推进过程，保障后续工作的准确、稳定进行。我们也很享受这种在工作中学习，学习中工作的状态。通过tpm我们学习了方法、引进了工具、改变了思维模式，避免成为“井底之蛙”，期待后面会持续有新的东西引进，结合工作中的改善、创新，去不断地打破以往的经验，发挥出我们的极限。