“流水线生产方式“历史是悠久的，在1910年代作为汽车行业的标杆-福特汽车第一次采用了”流水线生产模式“在当年的世界博览会上生产了t型轿车取得了巨大的成功。”流水线生产模式“的最大特点是通过作业细分化来提高员工作业的重复性，从而大幅度提升其工作效率。当然还有其他很多的功效，如可以抑制员工的随意流动带来的浪费。

　　针对大部分企业公认的“流水线生产方式”提出不同观点的企业是瑞典的沃尔沃汽车公司。在70~80年代的时候开始，部分沃尔沃汽车主机厂抛弃了原有的传送带，采用了“车不动、人动”的一种生产方式，即汽车在原地停止不动，由几十名生产小组人员围绕汽车进行生产组装工作。“长期单调的作业状态严重影响员工的成就感”，这是当时沃尔沃提出这种变革的核心意图。这种沃尔沃汽车的生产方式经过多数媒体竞相报道后广为流传，但大家都认为这是针对高档汽车特有的一种方式，没有真正推广到其他企业。

　　近几年市场环境的变化越来越快、客户的需求向个性化发展，导致企业的生产方式从大批量生产方式向多品种小批量生产方式变化，特别是在家电、精密仪器、高端设备、通信终端等领域，越来越多的企业已经开始脱离创痛传送带、抛弃流水线，而采用新型的单元生产方式。这里所讲的“脱离传送带”的新型模式，就是“单元生产方式”。它的特点是根据产品的形状和制作、检验便利性特点，把零部件、周转车、作业台等集中放置到较狭小的空间中，由1人或多人共同完成一个完成品的生产方式。“单元生产方式”的采用可以有效的避免流水线生产模式固有的因作业细分导致的人员、效率的浪费。

　　“传送带式流水线生产方式是提升生产效率的最佳手法”，这是至今为止大部分的制造企业管理人员的想法，但为什么博革咨询认为，是时候抛弃“传送带式流水线生产方式”的时候到了呢？博革咨询在多年咨询过程中发现，传统的流水线有以下几个不足：

　　1、传送带便于物品的传送，但它又是产生动作浪费的温床

　　以电子厂为例，在流水线工作的人员不断的从传送带取回产品并经过一系列操作后再放回传送带的方式运作过程中存在大量的无效的、无附加价值的动作，如取物品、放物品的动作。

　　如果说一条流水线上有20人在工作，他们的tact time-节拍是10秒，每位操作工取物品的工作花费1秒，放东西的动作再消耗1秒的话，在一个产品的实际生产工时中取放动作占20%，即完成一个成品的作业时间中有40秒的纯粹的浪费。

　　2、作业分配不均导致大lob平衡浪费

　　实际操作过lob-流水线平衡管理的人都知道，工序越多、作业分配越细，越难做到作业的均衡或者说流水线平衡率越低（操作工的作业时间分配不一致导致的作业空闲时间）。

　　举例来讲，我们再怎么努力把流水线的每个工位的操作时间控制在10秒，也没有办法保证每个员工每次都可以确保这个时间，总体来讲每次都有差异存在的，这种差异我们叫做波动。这种波动是自然存在的波动，我们无法完全消除的。所以实际的流水线的流动速度决定于在所有工序中最慢的一个工位的操作速度（这种工位叫做瓶颈工序-bottle neck 工序） ，因此瓶颈工序以外的所有操作工每次都存在多多少少的空闲时间，这种肉眼很难察觉的浪费全部加起来的话一般会占据标准工时的30%以上。

　　3、流水线的柔性不足

　　为了提高流水线的整体效率，不断的在流水线上投入高精端的设备，但这些设备的增加在提高生产效率的同事，又间接带来设备维护费用提高、流水线变更困难等，导致投入产出没有达到预期的情况多发。

　　特别是近几年，企业新产品的开发、投产速度越来越快，对生产的柔性对应提出了更高的要求，但传统流水线每条造价不菲、调整困难，导致无法满足这种需求。

　　企业如果 “脱离传送带”转入“单元生产方式”，除了可以避免上述的传统流水线运作模式的缺点以外，还有以下两点重要的优势：

　　1、对市场的柔性应对能力提升

　　随着工业4.0的大力宣传和推广下，多数企业都准备在自动化投入上跃跃欲试，殊不知产品生命周期不断缩短、客户需求变化迅速的现在，过高的自动化比率代表的是将来你还要投入更多的设备改造费用、维护费用，而且不能做出对市场的迅速响应。而充分利用人的能动性，使用简单的工具、设备、简易自动化的方式，对企业持续提效、降低成本更药效。

　　2、依靠员工的自主能动性，持续改善

　　自动化程度越高，一线员工发现问题、改善问题的可能性就越小。提高企业运营效率的典型方法有两种，第一种是通过投入自动化设备，短期内快速提升效率；还有一种是通过作业人员的长期努力、循序渐进的方式，逐步提升生产效率。但纯粹靠自动化提升效率的方式有可能抹杀企业多年积攒下来的、特有的运营技术和现场改善智慧。

　　企业导入单元生产模式，首先有必要挑战“单件流”，同时要彻底放弃集中加工效率最快的传统理念，因为集中加工带来的是库存、搬运等很多无效的工作。

　　单元生产方式中最具有盛名的应该是u型生产线，但无论你采取什么形态，都要考虑员工多技能培养、员工绩效与薪酬模式变更、lcia-简易自动化的应用（简单、小、方便移动）、防错设计等，因为离开这些细致的工作，单元生产是无法得到预期效果的。

　　单元生产模式的诞生不是简单生产方式的转变，它是顺应市场变化的一个产物。博革咨询在众多的企业中已经成功导入了单元生产模式，并取得了理想的成效，我们也希望有更多的企业加入的博革精益变革之列。