一、课程背景

    目前对于企业来说，随着劳动力成本增加，蔓延全球的经济危机，日益增多的竞争对手，我们普遍面临经营成本的巨大压力和利润下降的挑战。为了保住市场，有时我们不得不面对微利甚至无利的订单，制造工厂如何能有效应对并发展？

    精益生产是一个企业经营发展的有效武器！精益生产脱胎于日本丰田式的生产管理模式，从20世纪70年代至今，已经被全世界各个行业所采用，并且都取得了成功。那么他们是如何成功的呢？在推行精益生产的企业中如丰田之类，它们又是如何解决这些方面的问题呢？我们的班组长如何承接公司的战略方针将精益生产落地实施？那就需要班组长掌握精益生产，从客户的角度出发，认识价值和发现过程中的浪费，并持续消除浪费；通过深入细节管理，提高生产效率，减少过程浪费，降低整个公司成本，增强企业自身抗击风险的能力，以满足企业的现实需要。

    二、课程目的

    本课程从制造型企业管理的特点出发，结合实际操作过程，并借鉴国内外著名企业成功经验进行设置，通过本课程的学员，学员能够：

    1、理解精益生产的6大特点、5大思想、5种关键理念、2种表现形式；

    2、理解精益生产的核心目标；

    3、理解精益生产的10大关键工具的用途；

    4、找到精益生产模式与公司现有管理模式的差距；

    5、识别生产过程中的增值和非增值活动；

    6、掌握现场七大浪费识别与消除方法；

    7、将七大浪费改善应用到工作中；

    8、理解问题解决的基本流程及pdca管理循环；

    9、理解什么是a3报告，有什么作用；

    10、掌握a3报告的实施步骤、实施要点、课题改善；

    三、课程大纲

    1、为什么是精益生产：

    1.1、世界级一流企业的定位：

    ◆ 战略定位——我们在哪里？

    ◆ 核心能力——我们凭什么赢得竞争？

    ◆ 持续改进——我们如何打造核心能力？

    【案例】：精益生产为企业带来的好处，欧美企业最想学习的改善手法

    1.2、精益生产的发展历程，与工业1.0~4.0的关联

    1.3、精益生产与丰田生产方式

    【案例】：为什么是丰田

    2、精益生产的核心理念、特征与架构

    2.1、精益生产的六大特点：

    ◆ 以客户为中心→以客户需求为导向的生产管理模式；

    ◆ 数据说话→以事实和数据为基础的生产管理模式；

    ◆ 以流程为导向→以流程为导向，快速反应的生产管理模式；

    ◆ 无边界合作→以无边边界合作，全员参与的生产管理模式；

    ◆ 预防为主→以预防为主，从源头进行管理的生产模式；

    ◆ 追求完美→经过反复的循环，不断地实现尽善尽美的境界

    2.2、精益生产的五大思想：

    ◆ 价值：向传统“价值”的定义进行挑战；

    ◆ 价值流：引起浪费的根本原因；

    ◆ 流动：成批、大批量生产经常意味着等待和停滞；

    ◆ 需求拉动：实现抛开预测，直接按用户的实际需要进行生产；

    ◆ 尽善尽美：持续进行根本性的、不断的改善；

    【案例】可乐的价值流

    2.3、精益生产的架构图：

    ◆ 核心目标： 消除一切浪费（ 利润 = 售价 - 成本 ）；

    ◆ 两大支柱： 自働化、准时化；

    ◆ 十大常用工具：vsm、tpm、twi、tbp、smed、5s、防错、看板管理、标准作业、可视化管理；

    ◆ 五项理念： 挑战、改善、三现、尊重、合作

    【互动】制作精益生产模型

    2.4、精益思维十大戒律

    3、价值与浪费

    3.1、浪费是什么：没有帮助的、没有利润的、没有附加价值的；

    3.2、增值的活动（工作）：通过物理的或化学的变化使物品发生了实体上的变化，从而获得提升的那部分价值，如：加工零件、组装产品、油漆、包装等都能产生附加价值。

    3.3、非增值的活动（活动）：消耗资源， 而又不直接贡献于产品和服务的活动。如：搬运、库存、点数、检验、不良品等

    4、现场七大浪费：

    4.1、动作的浪费

    ◆ 表现形式：

    √ 作业本身没有附加值（弯腰、大幅度转身、重复作业）

    √ 动作顺序不当造成动作重复的浪费、产品不易装配造成动作的浪费

    √ 工作中大部分的移动没有附加值（人找工具或物料）

    √ ……

    ◆ 为什么会发生：

    √ 作业者感觉不到动作不便。

    √ 作业工位布置不合理（在左右或在后面拿取部品、作业后需要后续作业）

    √ 违背动作经济的原则

    √ ……

    ◆ 出现什么样的问题：

    √ 感到疲劳、减弱劳动欲望

    √ 改取部品和使用多样工具

    √ 由作业的不安定而发生不良

    √ ……

    4.2、等待的浪费

    ◆ 表现形式：

    √ 自动机械操作中，人员的闲视等待，作业充实度不够的等待

    √ 设备故障、材料不良的等待

    √ 生产安提成不当的人员等待，上下工序间未衔接好造成的工序间等待

    √ ……

    ◆ 为什么会发生：

    √ 熟练工与非熟练工的差异

    √ 生产计划安排不当

    √ 设备故障、设备配置不当

    √ ……

    ◆ 出现什么样的问题：

    √ 得做延长作业、人件费上升。

    √ 作业者之间产生不满。

    √ 生产不均衡

    √ ……

    4.3、生产过剩的浪费

    ◆ 表现形式：

    √ 在不必要的时间生产了不必要的数量的产品

    √ 材料、零部件过早取得

    √ 生产多于所需、快于所需、无计划生产、大批量生产

    √ ……

    ◆ 为什么会发生：

    √ 要求设备的运转率高，设备能力过剩

    √ 不能停止生产线，人员过剩

    √ 换型需要花较长时间、未及时换型

    √ ……

    ◆ 出现什么样的问题：

    √ 先堆积后运搬

    √ 出现长期库存、妨碍物流

    √ 问题被隐藏

    √ ……

    4.4、不良的浪费

    ◆ 表现形式：

    √ 因作业不熟练所造成的不良品

    √ 因不良造成人员及及工程增多的浪费

    √ 因不良造成停产、延迟交付、顾客投诉

    √ ……

    ◆ 为什么会发生：

    √ 作业不够标准化 、标准不完善

    √ 不做自互检，没有明确检查方法

    √ 操作员工训练不够，技能欠缺

    √ ……

    ◆ 出现什么样的问题：

    √ 导致庞大的损失 （破产）

    √ 作业者的士气低落

    √ 发生许多连续性的浪费、检查人员增加

    √ ……

    4.5、搬运的浪费

    ◆ 表现形式：

    √ 没有必要的物料、产品、信息的流动

    √ 不合理的物流、布局

    √ 为存储在临时仓库而产生的搬运

    √ ……

    ◆ 为什么会发生：

    √ 因有仓库，所以堆积。

    √ 车间布局不好，物流通道不顺畅。

    √ 生产批次大小不合理

    √ ……

    ◆ 出现什么样的问题：

    √ 需要运输工及运输设备。

    √ 忙碌的搬运作业隐藏浪费

    √ 磕伤，划伤等质量问题发生

    √ ……

    4.6、库存的浪费

    ◆ 表现形式：

    √ 不良品存在仓库内等待修复

    √ 设备能力不足所造成的安全库存

    √ 换线时间太长，造成大批量生产的浪费

    √ ……

    ◆ 为什么会发生：

    √ 库存必须得有，剩余空间多

    √ 因换型没办法

    √ 没有设备故障时预前制作

    √ ……

    ◆ 出现什么样的问题：

    √ 需要场地及仓库管理人员。

    √ 利息压力越来越大。

    √ 长期库存报废越来越多

    √ ……

    4.7、加工本身的浪费

    ◆ 表现形式：

    √ 多余的、不必要的加工

    √ 超过顾客需求以上的精密加工

    √ 成型后去毛刺、再加工的浪费

    √ ……

    ◆ 为什么会发生：

    √ 提高不必要加工的精度

    √ 清洗、解除毛刺

    √ 工序安排不合理、模具夹具设计不合理

    √ ……

    ◆ 出现什么样的问题：

    √ 不能节减材料费

    √ 人员的大量投入

    √ 需要熟练工

    √ ……

    【互动】：我们现场的七大浪费

    5、现场浪费的识别

    5.1、现场浪费识别的八大态度；

    5.2、现场浪费的识别方法：

    ◆ 三现原则：现场、现物、现实

    ◆ 定点观察（大野耐一圈）：定点观察8步法

    ◆ 对标法：浪费是因[不一致] [不均衡] [不合理]等因素不断地发生

    ◆ 流程图分析法：浪费动作、附随动作、增值动作

    ◆ 价值流程图分析法

    【互动】：现场浪费查找，定点观察法应用

    6、现场浪费的改善

    6.1、浪费改善的思考方式——换位思考；

    6.2、现场浪费的改善的基本技法：

    ◆ 5why分析法：反复到找出问题的根本原因为止

    ◆ ecrs分析法：可否取消？可否合并？可否重排？可否简化？

    ◆ 标准作业法：贯彻标准作业执行，持续改善标准作业

    6.3、七大浪费的改善方向

    【案例】：徐工集团浪费改善案例

    7、问题解决的基本流程

    7.1、问题解决流程：pdca管理循环

    7.2、问题解决方法：提案改善、a3改善、8d改善、qcc改善、六西格玛改善等

    8、a3报告的制作

    8.1、a3报告是什么：一种由丰田公司开创的精益报告方法，通常用文字、数据、表格、图形等把问题的源头，分析，纠正和执行计划放在一张的纸上（如a3纸，所以又叫a3报告）表达出来，并及时更新或报告结果。

    8.2、a3报告的关键作用：

    ◆ 用一张纸即可展现问题解决整体“过程” ，是丰田公司的核心沟通工具

    ◆ 是一张逻辑清晰、要点突出的“一目了然”的资料

    ◆ 可以促进上下级之间的有效沟通，便于上司有针对性的指导

    ◆ 是人才培养、员工成长的重要工具

    【案例】：丰田a3报告案例

    8.3、a3报告的制作步骤：

    ◆ 明确目的：

    √ 解决问题的“a3报告：关于质量、成本、交付、安全、效率、士气、环境和其它方面的改进

    √ 建议提案的”a3报告：政策、决策、流程等管理方面的改进提案或需要大量人力财力投入的大型项目

    √ 汇报成果的“a3报告”：总结汇报解决问题或建议提案的“a3报告”提出并实施后的改进成果

    ◆ 撰写纲要：

    √ 确定纲要的主体

    √ 确定对纲要主体进行补充的内容

    √ 检查纲要整体

    ◆ 设计版面：

    √ 根据纲要，确定版面设计：排列好各个文本框，为每个步骤设置文本框，根据纲要排列文本框确定流程，如：“左=> 右”，“上=>下”，“顺时针旋转”；

    √ 确定各文本框的标题；

    ◆ 完善内容：

    √ 明确问题：收集并检查资料，立项和确定主题；

    √ 分解问题：利用5w2h进行问题分解；

    √ 设定目标：目标设定smart原则

    √ 把握真因：识别导致问题点发生的根本原因并进行验证；

    √ 制定对策：制定并验证对策的有效性；

    √ 巩固成果：收集永久的措施实施后的相关数据，分析措施实施后的有效性，评价措施是否达到预期效果；确定措施有效后，将过程进行固化；

    ◆ 检查校对：

    √ 版式校对：语言、图表、文字，是否突出重点主题；

    √ 内容校对：改善思路是否清晰明了，是否有遗漏，数据是否真实等；

    【互动】：a3报告制作

    8.4、a3报告的实施要点：

    ◆ 思考模式——pdca，训练员工的解决问题的能力

    ◆ 凝练问题——把握问题的本质，用一页纸说明问题

    ◆ 沟通平台——发动跨部门团队的力量，找出问题的根本原因，并得到有效的解决

    ◆ 工具应用——使用qc工具图表，使a3报告视觉效果更强，一目了然