工厂企业通过5s管理的实施，能够让现场管理水平取得显著改善和提高，逐步培养和提高了员工的管理意识和自觉意识，实现了现场管理人人有责，事事有人的良好局面，具体体现在以下几个方面：

　　1、人的观念的提升和素质提高

　　在实施5s后，遵循理论宣传、行动实践、继续深化的过程，激发员工发现问题的热情、解决问题的潜力和反思问题的能力。工作环境的清洁整齐，使员工的精神面貌焕然一新，工作热情有了很大的提高，所谓“人造环境，环境育人”，5s的显著成果带动了员工巨大的主动性和创造性。

　　2、现场管理的改善和优化

　　作业面积增加了，行道畅通，区域划分清楚，效率提高。整理出清爽的现场，整顿出有序的环境，清扫出干净的设备，清洁出干干净净的场所，将素养体现在每个人的言行中。把5s整理留下有用的东西，按照定置管理的方法固定物品摆放、固化工作流程、固定管理制度。用视觉识别统一标识，统一定置后物品和环境的视觉识别，使得员工通过眼睛观察就能正确地把握现场运行情况，判断工作的正常与异常，省去了许多无谓的请示、命令、询问，使得生产管理系统能高效率的运作。

　　3、现场管理得到的有形效益

　　通过流程梳理，规范过程，减少重复，填补空白，达到简约、科学、高效的高效率运转。培养了一支懂5s、做5s事的团队和骨干队伍，实现了班组和员工人人为5s而努力的局面。按照规范后的流程，各个生产站逐个编写和修改作业指导书，使流程的每个环节都能做到量化、细化，责任明确。形成了一个好的5s管理环境，使实施5s管理逐步成为公司日常管理的一部分，具有实际可操作性，并取得整体效果，使一线职工能够按流程工作、明白工作、简单工作。

　　所有文件按照分类整理，形成规范的文件体系。编制了工作标准化作业流程，并将每一个工序作业行为固定规范，实现了简单、效率、安全，能采用电子文档的报表均采用电子文档，既准确、快捷，又节约人力、物力，起到了事半功倍的效果。

　　降低了生产的成本，表现在材料的直接浪费情况减少，混用材料得到杜绝，产品混型等问题得以彻底解决。各个生产部门可以正确掌握在制品数量及不良品的追踪，多年困扰的老大难问题得以解决，降低了生产的在制品数量，减少了现场混乱，提高了产品的合格率水平。