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流行的am（autonomous management，autonomous maintenance），具有两重含义，即自主管理和自主维护。
所谓自主管理，小到个体员工自觉、自律、主动、积极的现场改善和创造性工作，大到自然班组、工段、车间的自主团队活动和自我管理。自主维护是日常生产运行中员工对设备、工作设施的清扫、检查、保养乃至简单的维修活动。两个“自主”就是焕发员工的主人翁意识和团队合作精神，就是让员工充满自豪、激情地参与到工作改善之中，让他们不断从工作中寻找乐趣、兴趣，不断获得成就感和满足感。
大到社会，小到企业，微到班组和个人，能不能完全依赖“他律”来治理？我们是否需要下大功夫来营造一个“自主、自觉和自律”的社会环境和凯发app的文化。只有“诚信”、“负责”、“自我规范”从每个机构，每个企业、每个班组、每个员工自身做起，才能让企业乃至整个社会更高效、有序，更安全、无忧，更健康、环保。
在企业运行中，组织应该给基层员工以更多自主决定权，引导他们在实践中模拟和学习，适应生产情景的变化，自主形成行为规范；组织里更多的以少数服从多数原则来决定群体的行为方式，这个群体会变得越来越聪明；而且，只有每个个体成员都以负责任的态度行动并自己做决定的时候，群体才趋向于有智慧！
关于基层群体智慧的开发，丰田给我们做出了最好的案例验证。丰田公司认为，全力激活员工的智慧和潜能是最有价值的一件事情。他们认为：除去生产损失之类的七大现场效率损失外，第八大浪费是不懂得运用工人的智慧，这是最大的浪费。2003年，公司的18万名员工，完成了237万件改善提案。成千上万名员工就像上了瘾一样痴迷于现场改善，这就是丰田成功的奥秘，也是其他企业难以复制的dna!
谈到员工对设备的自主维护，也有很多不以为然的议论。不少人认为企业应该分工明确，操作员工只管操作就行，维修应该由专业维修人员来做。让一些文化程度和技术素质较低的员工来维护设备，常常会捅出更大的漏子，还不如不做。
曾经去过很多企业，发现这个“自主维护”做与不做，差异巨大。一个纺织公司印染车间的机修工曾对笔者发牢骚，车间的吊车控制盒一个月要修40多次，常常是因为操作员工将控制盒乱拉、乱放，或者不小心掉水里或者染缸里。因为这个工厂分工明确，操作员工是严格遵守“我操作，你维修”这个原则的。在一个有名的集装箱码头，铲车司机不时就用二档启动车辆，把变速箱打坏，因为他们对车辆的损坏不负责，有另外部门的专人负责修理。
我们从来不会忽视对自己身体的“自主维护”的，绝大多数人也不会把自己的健康押宝在医院里。如钟南山院士所说，自己是自己最好的医生。几乎每个人都会结合自己身体状况预备一些常用药，小病初起时就服药预防，感到有些不适就会休息、调整，这“自主维护”的工作量恐怕不会少于医院“维护”工作量的20%。
“自主维护”不在于能够做多少，而在于是否有这样的意识。企业开始实施自主维护体系，会存在一定损坏性维护的风险，这要靠制定维护保养规范和充分的技术培训来弥补。我们不能因噎废食，与损坏性维护的损失相比，企业更多获得的是员工对设备的正确操作，对设备经常的清扫，对微小隐患、萌芽状态故障的处理（至少是信息传递）以及对设备像孩子般的呵护。重要的是，自主维护能够培养员工的主人翁精神，让员工更关注设备的细微状况，与维护的风险比较，企业的收获是巨大的。
自主维护也应该设计具体的管理流程。笔者认为，自主维护要从设备的清扫开始的，接着是对设备状况的点检、记录和分析，然后就是保养，员工可以在紧固、润滑、调整、更换、堵漏、防腐、对中、平衡、疏通、粘接等环节中选取必要的步骤，之后又回到起点，进行下一个点检部位的清扫，……，这样循环往复，不断重复着自主维护am闭环。
操作员工对设备的自主维护可不能缺！
作者：博革咨询
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