国内线路板行业众多，精益开展起步较晚，最早开展精益的线路板企业包括超跃科技和超声电子，超跃是做双面板，且产品单一，虽然精益做的非常成功，但在线路板行业还缺乏可比性和推广参考性。而超声电子只是做tpm和6s管理，也只是推行的精益的一个部分，也不全面。

    博革咨询的精益咨询顾问曾在2002-2003年辅导一家电子工厂开展精益生产，在那里做了包括快速换料号、tpm、标准作业改善、搬运改善等项目，景旺目前在pcb行业的国内企业中已经在人均效率上名列前茅，有很多pcb企业的老板或职业经理人都闻讯去参观了解过，包括崇达、超声电子、奥士康、胜华等等。

    博革咨询在2004年辅导过深圳的一家科技公司，在那里也做了包括钻机稼动率提升、快速换料号、5s、产能提升、搬运改善、在制品减少等项目，取得了一些成效。

    博革咨询曾经调研过国内众多的线路板厂，包括奥士康、方正、兴达、崇达、胜宏、胜华、精诚达、世运等等，见过硬板、软板、hdi板的生产流程，发现不同的企业在设备、人力配置等方面有比较明显的差异，显示这个行业虽然流动性很大，但还是比较封闭，缺乏相互学习和借鉴。

    在线路板行业的辅导过程中，我们也间接的了解到了其它一些优秀的线路板企业的精益开展情况，如联能、超跃，另外还有高汇，新生快捷、伟创力等，对线路板的一些标杆数据有了更多的了解。

    线路板的流程非常复杂，设备众多，又是人员密集的行业，博革咨询通过对线路板行业辅导和调研总结得出在线路板行业开展精益生产的方向，希望对线路板企业有所帮助。

    首先是要关注设备的可用性和利用率，也就是oee（设备综合效率）的改善。线路板企业一般称之为稼动率。但是很多企业计算稼动率的方法是错误的，拿钻机的稼动率计算来说，有的企业是用理论的小时钻孔数作为标准工时，还有基本上博革咨询见到的企业都是用一天工作24小时作为分母，甚至有的企业在计划生产时间里面减去了换板换料号时间。这些其实都是错误的计算方法。正确的方法是用标准工时除以计划生产时间（或者叫做负荷时间），计划生产时间是24小时减去计划停机时间，而计划停机时间是不包括换板换料号的，这些属于非计划停机，是tpm所的六大设备损失的一项。稼动率的改善需要用到 tpm（全员生产维护） 和smed（快速换型）的技术。线路板行业投资最大的一般是钻机，博革咨询遇到的很多企业的钻机的产能都不足，产品需要外发，所以在钻机开展改善往往能见到比较大的成效。其次可能是锣机，这两种设备往往数量配备较多，人数也多，可以说是重点。 

    smed也适用于字符、丝印、曝光、电测等换料号时间长的工序的改善。这也是常见的线路板行业的改善机会。胜华最开始就是从换料号的改善导入精益生产的。

    接着一个大家都关心的问题是人力成本，需要用到精益的标准作业进行时间观察和标准作业分析，制定科学的人力配置，减少人员。博革咨询对一些企业的调研结果发现可以节约20%左右的人员，这是非常可观的。

    第四点是在制品改善和制造周期的改善。线路板企业往往在制品非常多，这不仅增加了搬运和动作的浪费，员工劳动强度大，占用场地，而且有出现批量品质问题的风险，还有就是延长了制造周期。精益生产的目标简单的说就是要缩短订单的从接单到交付甚至到收到货款的周期时间，其中包括制造周期。线路板企业4层硬板的制造周期一般为12-14天，而标杆企业能做到7天，所以在这里有很大的改善空间。

    第五点是现场5s/6s/7s，还有目视化管理。5s对于线路板企业来说不只是提升企业的形象、减少动作浪费等等，同时对于产品的品质也是有帮助，因为环境的粉尘会影响产品的质量，据说超声电子就在洁净度的管理上做的很好。目视化管理是暴露问题和共享问题的工具，只有暴露了问题才能解决问题。这里还应该结合精益生产的日常改善管理工具，包括制定领导者的标准作业、目视化控制、分层会议，分配日常责任，做到跨部门团队分层的每天关注和及时跟踪解决现场的问题，使得管理工作变得有序、标准，而不再是频繁的救火。

    第六点是连续流的改善，主要的机会在fqc到包装这一段，里面包括修理、mrb、fqa等流程的布局，还有aoi，甚至开料。目的是要减少搬运、走动的浪费，缩短产品的制造周期，包括产品清尾数的时间。另外从整个大的工厂的布局来看，有的老的线路板企业的布局非常糟糕，工序间存在非常多的搬运，但因为线路板企业的很多设备安装复杂，设备大、重，不适合重新布局，所以往往改动的空间不大，只能在新工厂的设计的时候再考虑了。

    第七点是产能提升，如图电、显影等博革咨询做过相应的产能提升的改善。有些是因为计划不合理导致的，有的是设备的某些能力不足，如药水更换速度过慢，这些都可以改善。

    除了以上所说，另一个线路板行业正在经历的一个重大变化是开始使用精益管代替不锈钢制作工作台、搬运工具等。

    在这里就可以同步开展搬运的改善，也就是第八点。因为线路板的加工流程多，而且不同结构的产品流程不同，搬运浪费非常严重，所以一是要改善搬运工具，减少二次搬运和减轻员工的劳动强度，二是要使用水蜘蛛提高转板作业的效率，同时提高转板的频率，如使用小时过板。

    当然还有一些非精益生产的内容是线路板企业需要相互借鉴和改善的，包括设备（尤其是水平线）的能力、板材的利用率以及自动化设备的导入。

    总之线路板企业的精益生产有很大的实施空间，有的企业认为搞搞自动化就能代替精益生产，这种思想是错误的，是对精益生产不了解导致的，相信随着越来越多的线路板企业开展精益生产并取得成功，行业内的相互流动、交流和借鉴，开展精益生产的线路板企业会越来越多。