1.total productive maintenance （tpm,全面生产维护）

　　最早由日本丰田集团的denso所倡导的，确保生产过程中，每一台机器都能够完成任务的一系列方法。

　　这种方法从三个角度来理解“全面”：第一，需要所有员工的全面参与，不仅仅是维护人员，还包括生产线经理，制造工程师，质量专家，以及操作员等；第二，要通过消除六种浪费来追求总生产率。这六种浪费包括：失效，调整，停工，减慢的运转速率，废料，以及返工；第三，这个方法强调的是设备的整个生命周期。

　　tpm要求操作员定期维护，并做预防维护，同时实施改进项目。例如，操作员定期进行诸如润滑，清洁，以及设备检查等方面的维护。

　　2.takt time （节拍时间）

　　可用的生产时间除以顾客需求量。

　　例如一个机械厂每天运转480分钟，顾客每天的需求为240件产品，那么节拍时间就是两分钟。类似的，如果顾客每个月需要两件产品，那么节拍时间就是两周。使用节拍时间的，目的在于把生产与需求相匹配。它提供了精益生产系统的“心跳节奏”。

　　节拍时间是20世纪30年代德国飞机制造工业中使用的一个生产管理工具。（takt是一个德语词汇，表示像音乐节拍器那样准确的间隔时间），指的是把飞机移动到下一个生产位置的时间间隔。这个概念于20世纪50年代开始在丰田公司被广泛应用，并于60年代晚期推广到丰田公司所有的供应商。丰田公司通常每个月评审一次节拍时间，每10天进行一次调整检查。

　　3.toyota production system （丰田生产系统）

　　由丰田汽车公司开发的，通过消除浪费来获得最好质量，最低成本，和最短交货期的生产系统。tps由准时化生产（just-in-time）和自动化（jidoka）这两大支柱组成，并且常用图例中的“房屋”来加以解释。tps的维护和改进是通过遵循pdca的科学方法，并且反复的进行标准化操作和改善而实现的。

　　tps的开发要归功于taiichiohno——丰田公司在二战后期的生产主管。，ohno于20世纪50年代到60年代，把对tps的开发，从机械加工推广到了整个丰田公司，并且于60年代到70年代，更推广到所有供应商。在日本以外， tps的广泛传播最早始于1984年设在加利福尼亚的丰田—通用合资汽车公司——nummi。

　　jit和jidoka的提出都源于战前时期。丰田集团的创始人sakichi toyoda，于20世纪早期，通过在自动织布机上安装能够在任何纺线断掉的时候自动停机的装置，发明了jidoka这个概念。这不仅改善了质量，并且使得工人能够解放出来，去多做一些增值的工作，而不只是为了避免守在机器旁。最终这个概念应用到了每台机器，每条生产线，和丰田公司的每个操作之中。

　　sakichi的儿子kiichiro toyoda，丰田汽车公司的创始人，于20世纪30年代，开发了jit这个概念。他宣布丰田公司将不再会有过量库存，并且将力求与丰田公司所有供应商，共同合作来均衡生产。在uhnoohno的领导下，jit发展成为一个用来控制过量生产的方法。

　　1990年《改变世界的机器》一书的出版使得tps开始作为模范生产系统，在世界范围内得到迅速、广泛的认可，这本书是美国麻省理工学院对丰田生产系统五年的研究成果。mit的研究人员发现tps远远比传统的大批量制造有效，它所代表的是一个全新的典范，用“精益生产”这个术语，也更体现出它是一种完全不同的生产方法。

　　4.target costing（目标成本）

　　在设计阶段为产品或服务建立成本目标的一种方法。

　　5.tebanare（人机分离）

　　日语，即“免提”。人机分离的目标就是在手动机上用低成本的自动化，让所做的工作更有价值。

　　6.teian （泰扬）

　　一项提案，提议或建议。一个泰扬系统就是允许并鼓励员工积极对过程和产品改进提出建议。

　　7.theory of constraints （toc）（约束论）

　　一种管理哲学，强调取消限制提高吞吐量，同时减少库存和运营的费用。

　　8.throughput time（吞吐时间）

　　一个产品从概念到投产，从订单到交付，或是从原材料变为客户手中成品的时间。

　　9.time buffer （时间缓冲）

　　约束论应用的关键部分，用于避免损坏。

　　10.time-based strategy（时间战略）

　　通过关注时间与质量、成本、交货期、安全和士气的关系，推进改进活动。

　　11.transition tree （trt） （过渡树）

　　约束论的一个过程，用于明确行动以达到中间目标。

　　12.two-bin system（两箱系统）

　　可视化管理和拉系统的一个例子，凭借两箱触发重新排序的零件或材料。