对于国内的中、小型制造企业来说，主要依靠制造过程加工来获取利润，瓶颈环节管理和改善的能力就成为企业生死存亡的分水岭，我们无法也不可能把我们获取利益的部分外包给供应商。在这种情况下，国内的企业更应当注重“瓶颈”的识别，而节拍管理的手法成为企业所迫切需要掌握和运用的管理方法。精益生产节拍管理的核心思想是流动生产，而节拍管理的运行过程是“改善”，改善的基本原则是通过调整工序的作业内容来使各工序作业时间接近或减少之间的偏差，而减少各个工序之间的偏差的管理方向就是实现各个工序的最佳平衡状态，通过生产线平衡管理技术的测评进行瓶颈识别，通过节拍平衡理论和平衡手法，通过资源分析和资源集成，突破不断出现的制造瓶颈，实现理想的生产线平衡状态，使生产过程达到最佳水平。 　　节拍管理的目的是实现生产线的平衡，其核心思想是通过科学的分析方法和测量技术识别资源浪费环节，有针对性的对企业的制造过程实施改善。制造业的生产线多半是在进行了细分之后的多工序流水化连续作业生产线，此时由于分工作业，简化了作业难度，使作业熟练度容易提高，从而提高了作业效率。然而经过了这样的作业细分化之后，各工序的作业时间在理论和实际过程中都不能完全相同，这就势必存在工序间节拍不一致出现瓶颈的现象。除了造成无谓的工时损失外，还造成大量的工序堆积即呆滞品出现，严重的还会造成生产的中止。为了解决以上问题就必须对各工序的作业时间平均化，同时对作业进行标准化，以使生产线能顺畅运行。平衡生产线即是对生产的全部工序进行平均化，调整各作业负荷，以使各作业时间尽可能相近。在生产流程设计与作业标准化过程必须作为第一重要的问题进行考虑和设计。

　　我们首先了解下什么是节拍， 广义的节拍是指连续完成相同的两个产品（或两次服务，或两批产品）之间的间隔时间。换句话说，即指完成单件产品所需的平均时间。节拍通常只是用于定义单件流过程中某一具体工序或环节的单位产出时间。如果产品必须是成批制作的，则节拍指两批产品之间的间隔时间。在流程设计中，如果预先给定了单件流程每天（或其它单位时间段）必须的产出，首先就要考虑确定好流程的节拍。很多时候流程的节拍是有瓶颈工序决定的。这是因为流程中存在的瓶颈不仅限制了单件流程的产出速度，而且影响了其它环节生产能力的发挥。正如“瓶颈”的字面含义，一个瓶子瓶口大小决定着液体从中流出的速度，生产运作流程中的瓶颈则制约着整个流程的产出速度。在连续流生产模式中就是以瓶颈工序作为定拍工序，来决定生产的节拍。与瓶颈相关联的另一个概念是制造流程中的“等待时间”。“等待时间”是指工作时间内没有执行有效工作任务因而没有给企业创造价值的那段时间，可以指设备或人的时间。当单件流程中各个工序的ct不一致时，瓶颈工序（定拍工序）以外的其它工序就自然会产生等待的浪费。

　　明白上述的概念，我们就需要知道，节拍管理的首要目标其实是为了实现物流平衡；然后，再以节拍管理所达到的生产能力平衡、物流平衡的条件下追求生产平衡。因此，生产平衡不是关键，关键是要做到生产过程中物流的平衡，因为这是前提。对瓶颈工序等数据的准确掌握以及将这些瓶颈工序外包给供应商能确保生产过程中的物流平衡，在这一前提下，丰田公司等实施精益制造的跨国著名企业达到了生产平衡。但是对于国内的很多企业来说，情况与这些跨国企业大为不同，因为我们大多说承接的就是低端的或基层的制造业务，所以我们最求的生产平衡要完全在自己的工厂内进行。这就需要我们从生产线的设计和平衡着手，在达到物流平衡的这个前提下，在寻求生产的平衡。