日期:2018-09-28 / 人气: / 来源:www.biglss.com / 热门标签: 7s现场改善案例
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一、冶炼厂7s现场改善背景
某冶炼厂的综合回收车间采用火法冶炼对原料进行预处理,现场粉尘大,清扫困难;物料种类多,转运频繁,易污染;加上新车间因赶工期投料生产,现场区域划分不清,废旧物资堆放凌乱,导致该区域现场管理难度最大。
√ 工厂要求通过7s精准现场管理不仅能消除安全隐患、节约成本和时间;
√ 为员工提供清洁、安全的工作场所,提高员工的素养,培养和吸引一流人才,缔造一流的企业。
7s宣贯会
二、7s改善
1、制定必需品清单
对现场物资进行分类,定义“要”与“不要”,区分六大必需品和九大非必需品,并对烘焙工序制定了一楼43项,二、三、四楼22项,共计65项的必需品清单。对照此清单进行整理,使原杂乱拥挤的现场,变得井然有序。
必需品清单1
必需品清单2
2、三定管理
制定了现场责任区域定置图,分烘焙一、二、三、四楼,每一楼层确定相应的责任人。
矿粉现场定制摆放
标准卡
油类放置规范和标识卡统一
化验台标准卡
3、定期清扫
因人员精简、厂房跨度大,特制定了现场卫生责任分区管理制度,由大班组分班、分季度、分区进行清扫。自己使用的物品,如设备、工具等,要自己清扫,而不要依赖他人,不增加专门的清扫工。清扫也是为了改善。当清扫地面发现有飞屑和油水泄漏时,要查明原因,并采取措施加以改进。
清扫前后对比
制定岗位清扫标准
三、7s改善前后展示
工具房改善
劳保用品改善
更衣室改善
四、7s推进亮点展示
1、办公室物品定位
控制室办公用品定位
资料摆放的改善
2、管道、介质流向
管理介质、流向标识
3、7s检查机制
班组级自查
车间级检查
五、7s改善成果
综合回收车间通过现场管理初步达到:
◆ 岗位人员素养逐步提升
◆ 减少有价金属机械损失,提高金属回收率
◆ 提高生产材料和设备的利用率,进而提高效益
◆ 减少人员无效作业,提高了效率
◆ 保证安全生产,安全事故为零
◆ 初步形成车间现场管理手册
现场改善效果图
作者:博革咨询
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