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对于按照订单交付的制造企业而言,期量可能是最重要的计划参数。包含了订单评审周期,生产周期,采购周期,成品交付周期几个期量;对于部分企业,还包括产品设计周期。其中生产周期是最关键的内容。
生产期量的制订主要有3种方法:1)历史数据法;2)按工序分配固定周期;3)工序累加制造周期*安全系数;
第一种方法适合于车间中不同的产品工艺路线相似,企业根据投料时间,完工时间的实际时间的平均值来确定周期。这种方法并不科学,一般来说存在较大的改进空间。
第2种方法是将产品的工序展开,根据工序的制造周期给定一个相对固定的期量。例如以某机械企业为例,对于中小金工零件,加工工序每道工序期量设为1周,虽然可能加工时间只有1小时。
这个期量实际上是从2个责任主体的交接来考虑。由于信息化系统相对滞后,2个部门之间交接需要当面点数,为了提高交接的效率,采用固定周期的交接模式。每周或每天的固定时刻2个分厂进行交接点数。
第3种方法适合于一些关键部件的管理。以某机加工零件为例,其工序长达30道,如果每个工序都是按周交接的模式是无法满足客户需求的。这些产品基本都是前工序完工后,立刻与后工序进行交接点数。这种模式相对来说对生产控制资源要求较高。
设定什么样的系数是第三种方法的核心内容。博革咨询当初在飞思卡尔工作时,公司总部聘请了tbm咨询顾问来进行指导,当时总部要求降低所有产品的制造周期,大家询问该如何设定周期目标,安全系数水平。lt/ct。 当时美国顾问回答如果能做到lt/ct达到2的水平,就可以算是一流水平了。然后精益小组计算了自己的系数,发现封装大约在2.5-3倍水平,而测试生产在3-4倍的水平。
后来,笔者从事了咨询行业,每次给客户计算lt/ct的比值时,发现基本超过了4倍的系数。基本上博革咨询按照3倍的系数作为项目目标,都能有效的降低客户的制造周期。
唯一的例外是在德阳的发电设备客户,其产品交付周期接近18个月,其中转轴的加工周期接近8个月,当时客户立了一个改善项目,缩短转子的制造周期。统计完历史数据,发现该企业的平均lt/ct系数只有1.6倍。完全打破了博革咨询的认识。原来转子加工是客户的关键路径,企业专门安排了一名转子计划员负责安排转子生产,该计划员采用的是手工排甘特图的方式,规划了每一根转子在每一个机台的开工完工时间。对于关键工序,每个班次的加工量都有严格规定。所以保障了这个系数。
很少有企业直接对生产期量进行考核,而是通过控制开工和完工日期来进行考核,计划部门规定了车间的交付日期和开工日期,通过计划完成率进行考核。
在凯发app接触过的企业中,只有飞思卡尔半导体对生产期量专门开发了系统进行监控,按产品sku计算出每个产品每个季度的均值和75%的上限均值,然后如果实际周期超过了期量标准,则供应链计划部则要求制造部门提出改进措施。如果实际周期低于期量,要求制造部门在系统缩短期量标准。
对于制造部门来说,缩短期量意味着交期考核更为严格,一般都是抵触缩短期量。聪明的部门甚至通过控制完工时间来凑期量。就以博革咨询服务过的飞思卡尔来说,有一个部门就在完工的所有的工序之后,不立刻报完工,而是等到了接近周五的时候集中报工,这样可以保证实际的平均期量与系统设定期量基本匹配。
作者:老麦
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