客户介绍

    该客户为是一家设备制造公司，三个大车间，涵盖设备焊接、喷涂、零件加工、装配、电气安装、调试、成品出货。年产值4亿元。是国内机械制造、机械加工行业的一流企业。所有管理和技术骨干均为本科以上学历，中高级工程师50人，一线工人均来自正规机械专科院校。

    案例介绍

    公司从2014年开始一直受现场效率影响，每次客户催单催的都比较急，很着急结果现场做不出来。所以现场效率提升实在必行。2014年上半年生产交付周期平均为50天，加工周期30天，客户希望交付周期能够降低到30天。差距很大。

    两步走进行生产交付时间缩短，一方面是采购周期的时间压缩，另一方面是生产周期的时间压缩，也就是我们说的效率提升。第一步是梳理采购流程，简化耗时较长且没有太大价值的流程。第二步是现场定点观察找出改善点进行改善。该公司的采购流程经过梳理已经大大简化。接下来是进行现场改善。

    经过各工序的分析，实施3个方面的改善。一、小部件传送改善，小部件每次搬运的浪费特别巨大，每次这些小部件，从这个机器上下来，要人工搬到其它设备上去，员工很累，既影响现场的美观又影响操作效率。二、跨区域搬运，现场多数跨区域的搬运都是先堆在一个栈板上，等堆满了再拉到其它区域去，来来回回的跨区域搬运，既浪费时间也没有效率。三、现场个工序间线平衡的重新布局，根据加工工时进行线平衡的改善。通过这三个方面提升现场的生产效率。

    小部件传送首选传送带或者传送线，除非工件比较大难传送，让小部件流动起来是小部件传送的关键所在。如下图的自动送料机。通过这种自动传送将工件按照工艺流动起来，形成一个良性流动，生产效率比人工搬运要提高30%以上。同时也可以将原来很多人操作的设备减少操作人员，提升现场效率。

    该公司的小部件传送和自动装夹设备上了之后一条加工线只要2个人就可以操作了，之前要六个人，每人一台机守着。既浪费人力又没有效率。与之前相比，相同的人原来开一条线，现在开三条线，生产效率整整提升了3倍。

    跨区域传送装置，适合于流程比较长且工艺很多的产品。是适合大一点的物品的传送。该公司有一种产品有三十个工艺点，需要四种床子才能加工出来，搬运的时候也难以搬运。为他们设计的传送装置如下图。跨区域传送的目的也是让我们的产品流动起来不要有停滞，这是提升我们效率的第一要素。

    接下来就是寻找加工线的线平衡，加工线的线平衡改善目标如下图。

    在找线平衡的过程中改善方案如下：

    1.把工序拉近了，实现连续流；

    2.无需长距离搬运；

    3.减少大量在制品库存，节省空间；

    4.打散工序的集中作业，专线生产，减少库存与搬运；

    5.避免搬运过程中产生的品质问题。

    在这里分享三个案例给大家参考

    线平衡结果如下图：

    经过线平衡、现场小物件传送和跨区域传送配合，以及一人多机的操作模式，取得以下成果：

    1.现场线平衡，人均产能由214根/人提升到357根/人，提升66%

    2.人数不变，开线数由原来的15条增加到30条，提升1倍产能。